Desvendando o segredo do aquecimento do plasma

Embora esteja em uso na indústria há mais de 30 anos, a tecnologia do aquecimento a plasma, usada em aplicações que vão dos processos de soldagem à fabricação de chips e microprocessadores, até hoje não era devidamente explicada pela ciência.

"Desde que o plasma foi descoberto e começou a ser utilizado, têm existido diferenças significativas entre as previsões teóricas sobre o comportamento do plasma e as medições reais," explica o pesquisador Thomas Mussenbrock, da Universidade Ruhr, na Alemanha.

Porque o plasma é tão quente?

Agora os cientistas encontraram uma resposta para a pergunta que vem desafiando a ciência há décadas: Por que particularmente os elétrons nesses plasmas são tão quentes?
A resposta está na tendência intrínseca do plasma em oscilar. A excitação de uma determinada oscilação - que começa a partir de um comportamento não-linear da camada externa do plasma - causa uma "auto-excitação" da oscilação na corrente elétrica que flui ao longo do plasma.

Ou outros termos, o comportamento não-linear da fronteira do plasma causa uma oscilação na corrente elétrica que flui através dele. Isto resulta em um aumento na corrente elétrica e, em decorrência, no aquecimento do plasma. Esse mecanismo, até agora desconhecido, foi chamado de aquecimento por ressonância eletrônica não-linear.

Sem plasma, sem processadores

A descoberta não tem interesse meramente teórico. Ao descobrir as forças que atuam no aquecimento do plasma, os pesquisadores foram capazes de definir uma técnica para o seu aquecimento com máxima eficiência. A ressonância dos elétrons agora pode ser controlada com precisão para iniciar o mecanismo de aquecimento.

Sem o plasma não teria sido possível a criação dos microprocessadores que equipam os computadores. Cerca de metade dos passos de fabricação de um chip utilizam o plasma. Esses gases eletricamente excitados são utilizados para formar estruturas nos microchips pela remoção ou deposição de materiais em escala nanométrica.

A tecnologia do plasma é também essencial em várias outras áreas, incluindo a iluminação, ambiental e engenharia médica. Uma das características especiais do plasma é o número de elétrons confinados com temperaturas acima dos 10.000º C - em contraste com os íons, átomos neutros e moléculas, que ficam praticamente à temperatura ambiente.

Texto retirado do site Inovação Tecnológica

Ultra-som Phased Array

A tecnologia de Ultra-som Phased Array vem sendo utilizada desde muitos anos na área médica. A técnica de Phased Array tem a capacidade de modificar as características acústicas de uma sonda ultra-sônica e isso é feito controlando eletronicamente a emissão e recepção dos sinais em cada elemento transdutor de uma sonda com múltiplos transdutores.

Os transdutores de ultra-som convencional apresentam apenas um cristal piezoelétrico enquanto que os transdutores Phased Array apresentam um arranjo de cristais que podem ser excitados individualmente. Da possibilidade de excitação individual dos cristais em tempos diferentes e controlados surge a característica de permitir a inspeção com uma grande variedade de ângulos de inspeção (sweeping). Da mesma forma é possível variar e controlar os pontos focais do feixe na peça.

Texto Retirado do Link abaixo:
http://www.ndt.net/article/panndt2007/papers/29.pdf

Tentem Resolver!

PROVA METRO 2008 - SOLDADOR DE MANUTENÇÃO (DOWNLOAD)

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Santos Offshore!!!

O video é de 2008!!!!

RECORDE ABSOLUTO

SANTOS OFFSHORE 2008 gera R$ 200 milhões em negócios

O sucesso do maior evento de São Paulo voltado para o mercado de petróleo e gás coloca definitivamente em evidência o estado como o novo campo petrolífero. E os investimentos na região não param de crescer.

Somente no plano de negócios 2009-2013 divulgado pela Petrobras no início deste ano, foram divulgados R$ 12 bilhões para a Bacia de Santos, que seria o investimento suficiente para atingir a produção diária de 15 milhões de metros cúbicos de gás natural, o que representa cerca 30% da demanda nacional.

Em paralelo a este, recente pesquisa pelo jornal A Folha de São Paulo (fevereiro 2009) registra que a região da Baixada Santista, na contramão da crise econômica mundial, é a única região a continuar crescendo em empregos, negócios e investimentos.

E já era o esperado, a partir do resultado de outubro passado com crescimento recorde e sucesso do evento SANTOS OFFSHORE, que em sua última edição, comemorou um número de 15 mil visitantes e 220 expositores nacionais e internacionais, gerando aproximadamente R$ 200 milhões em negócios e 2.000 empregos diretos e indiretos.

O evento, que parte para sua 3ª edição neste ano, se consolida como a maior feira de Petróleo e Gás do Estado de São Paulo e é dirigida também, às áreas de Petroquímica, Química, Siderurgia e Meio Ambiente.

A feira tem como objetivos mostrar e criar um espaço para a realização de negócios e parcerias, difundir inovações tecnológicas com a exposição de máquinas, equipamentos, insumos, novos processos de gestão e serviços, promover o marketing do setor no país, no exterior e aumentar o relacionamento entre o fornecedor e o usuário."A feira concretiza nesta segunda edição o ritmo acelerado deste mercado, criando novos perspectivas de negócios aos seus expositores e visitantes", destaca Valmir Semeghini, diretor da AGS3, organizadora do evento.

A Petrobras, patrocinadora master do evento, ressalta o resultado extremamente positivo para o mercado. "A feira recebeu o dobro de expositores, com presença impressionante de público", comenta José Luiz Marcusso, gerente da Unidade de Negócio da Bacia de Santos – UNBS. Segundo Marcusso, estes fatores reafirmam a crescente relevância da Baixada Santista para o setor do petróleo. "Há um ano havia muitas promessas, hoje os projetos estão em fase de implantação e operação".

Em 2009, a SANTOS OFFSHORE tem data confirmada: 20 e 23 de outubro de 2009, no Mendes Convention Center, em Santos.

Fonte: Site SantosOffshore 2009

Desmistificando as Tochas MIG/MAG

Tradução do artigo, “Desmystifying GMAW Gun Ratings” escrito por “Bill Giese”, no Welding Journal, Volume 86 nº10, 01/2007 pág. 108.

A presente tradução foi feita por Pedro Henrique Borges, aluno regular da FATEC/SP - Faculdade de Tecnologia de São Paulo.

Antes de comprar a sua próxima tocha MIG/MAG, você precisa entender a diferença entre as tochas disponíveis e suas necessidades de soldagem.

Muitos consumidores cometem o erro de comprar uma tocha MIG/MAG que excede as suas necessidades. “Qual é o problema?” você deve perguntar.


Uma tocha superdimensionada para determinada aplicação pesa mais do que se precisa, é mais flexível do que poderia ser, e custa mais do que deveria. Como regra geral, a mais leve, mais flexível e que vá de encontro com as suas necessidades é a melhor escolha.

Escolher a tocha certa para suas aplicações não é tão fácil quanto se parece. Um erro comum no processo MIG/MAG é achar que você precisa de uma tocha que trabalhe com maior corrente em relação a que você precise soldar. Por exemplo: se você estiver soldando a 400-A, você precisará de uma tocha MIG/MAG de 400-A. Na verdade, uma tocha de 300-A pode soldar com uma corrente de 400-A, ou superior. Aliás, na maioria dos casos, a tocha de 300-A será a melhor escolha. Isto está relacionado à classificação das tochas, ao tempo que o operador fica soldando, e aos benefícios de se usar uma tocha menor e mais leves.

1. Classificação das Tochas

Os critérios para a classificação de tochas MIG/MAG são estabelecidos pela “National Electric Manufacturers Association” (NEMA) nos Estados Unidos e pela “Conformité Européene or European Conformity” (CE) na Europa. As avaliações atribuídas a uma tocha MIG/MAG refletem a temperatura acima da qual o punho ou o cabo da tocha se encontra em estado muito quente, e não no ponto no qual a tocha sofreria danos.

O sistema de classificação não especifica a maneira de como uma tocha deve ser comercializada, no entanto, existem enormes discrepâncias entre os fabricantes quanto ao sistema de classificação. Por exemplo: uma tocha de 300-A produzida pelo fabricante “A” pode ser capaz de soldar a essa corrente em 100% do seu ciclo de trabalho, enquanto uma tocha de 300-A produzida pelo fabricante “B” pode ser capaz de soldar com essa corrente a apenas 20% do seu ciclo de trabalho. O ciclo de trabalho é definido como sendo o tempo de arco aberto num intervalo de 10min, assim 20% do ciclo de trabalho constituiria 2min de arco aberto num intervalo de 10min. Muitos fabricantes têm um manual com a lista que relaciona Corrente X Ciclo de trabalho, ou seja, é uma boa idéia pesquisar o ciclo de trabalho da tocha antes de realizar a compra.

2. Calor

Existem dois tipos de fontes de calor que afetam a temperatura do punho e do cabo: calor radiante (convecção, ou radiação) do arco e calor resistivo (resistência) do cabo. Calor Radiante – é o calor do arco de soldagem e do metal de base que é refletido no punho – geralmente contribui com mais calor para o cabo. O calor Radiante pode ser afetado por uma série de fatores. Alumínio polido ou aço inox, por exemplo, vão refletir mais calor do que o aço baixa liga. Além disso, um longo pescoço posiciona a mão mais longe do arco deste modo mantém o punho mais frio. O pescoço também transfere calor para o punho e o punho pode ser afetado pelos consumíveis usados.

A mistura gasosa e o processo de transferência podem representar papéis de calor radiante. O argônio, por exemplo, cria um arco mais quente que o CO2 puro, então a tocha MIG/MAG muitas vezes atinge a sua temperatura nominal com uma menor corrente, com uma mistura de argônio, do que com CO2 puro. Além disso, uma transferência por spray, além de requerer 85% ou maior teor de carbono, usualmente envolve um grande “stick-out” e um grande comprimento de arco.

Calor Resistivo é gerado pela resistência elétrica no interior do cabo e é responsável pela maior parte do calor no cabo. O calor causado pela resistência elétrica não é necessariamente um problema para a tocha MIG/MAG, e um cabo com um diâmetro maior, para diminuir a resistência, seria mais pesado e pesado para realizar qualquer aplicação pratica.

3. Operação

Ao decidir qual é a melhor tocha MIG/MAG para você, um último fator a considerar é o tempo que você irá gastar soldando. Muitas pessoas ficam surpresas ao descobrir que ao longo de 10min, eles utilizam em média muito menos do que 5min de arco aberto.
Uma tocha classificada para soldar a 300-A excederia a sua capacidade se fosse utilizada para 400-A a 100% do ciclo. Contudo, a mesma tocha deve ser capaz de soldar a 400-A a 50% do ciclo de trabalho.

Caso você solde chapas grossas com elevada corrente, 500-A ou mais, mas em períodos curtos de tempo, você pode ser capaz de utilizar uma tocha de 250 a 300-A.
Uma regra bastante valiosa é de que sob determinadas circunstancias, a tocha esquentará quando exceder o ciclo de trabalho determinado. Se isto acontecer regularmente, você deve utilizar um menor ciclo de trabalho, ou utilizar uma pistola com maior ciclo de trabalho. Exceder o ciclo de trabalho de uma tocha pode danificar conexões e cabos de energia, e encurtar a vida útil do instrumento.

4. Tamanho

A maior diferença, entre tochas refrigeradas que são classificadas para diferentes correntes, é o tamanho dos cabos, conexões e punhos. Deste modo, um aumento na capacidade nominal da tocha corresponde a um aumento da sua massa. Enquanto o peso e o tamanho da tocha não causam uma grande diferença para soldadores casuais, um soldador que solda todos os dias, vai preferir um tocha menor e mais leve.

Os benefícios de se utilizar uma tocha mais confortável e leve podem resultar numa melhora da produtividade, uma vez que o soldador não terá os seus braços fatigados.

Tochas maiores e mais pesadas aumentam a susceptibilidade a lesões no trabalhador, devido aos movimentos repetitivos, as quais podem provocar maiores taxas de seguro e pedidos de indenização no trabalho e, conseqüentemente, perder produtividade.

Além disso, quando se trata do peso de uma tocha comparada a sua capacidade, leva-se em consideração que nem todas as tochas MIG/MAG são fabricadas da mesma maneira. Duas tochas de 300-A podem variar bastante quanto as suas características físicas. Recursos como ventilação, o qual permite um fluxo de ar na tocha, podem manter a tocha refrigerada e deste modo aumentar a capacidade da mesma sem adicionar nenhum tipo de peso extra.

5. Conclusão

Compreensivelmente, muitos operadores escolhem a tocha MIG/MAG que excede as suas necessidades operacionais. Ao mesmo tempo em que essa tocha certamente estará capacitada para suportar altas cargas de corrente e calor, será uma ferramenta desnecessária para o operador. Acima de todas as circunstancias, uma tocha menor e mais leve estará apta a suportar a mesma temperatura e a mesma carga de corrente, enquanto oferece conforto e maneabilidade ao operador.
Antes de comprar a sua próxima tocha MIG/MAG faça uma relação entre as tochas disponíveis e suas necessidades, incluindo o tempo que você passa soldando, o processo utilizado e o material a ser soldado. Só assim, você estará apto a escolher uma tocha que equilibre tamanho e capacidade.

Quer mais informações sobre Tochas MIG/MAG, acesse o site www.tbi-brasil.com/

Feira de CORTE & CONFORMAÇÃO 2009!!!!!

5 A 7 DE OUTUBRO DE 2009 – EXPO CENTER NORTE – SÂO PAULO -SP

A feira CORTE & CONFORMAÇÃO 2009, acontecerá de 05 a 07 de Outrubro de 2009, em São Paulo, no EXPO CENTER NORTE.

Aberta ao público das 12 às 20h, com entrada franca, a exposição coloca o visitante em contato direto com o que há de mais avançado nas tecnologias de corte e conformação de chapas e tubos metálicos.

O evento reunirá todos os profissionais do setor: especialistas, usuários e fornecedores de tubos, solda, tratamento de superfície, máquinas, ferramentas, acessórios, sistemas de apoio, software, entre outros.

No estande localizado na Rua A (nº 49), a NEWTON estará expondo sua linha de Guilhotinas e Prensas Dobradeiras Hidráulicas nacionais e a nova linha NGP, importada da Turquia e China.

A equipe da NEWTON aguarda sua visita na CORTE & CONFORMAÇÃO 2009.

Para mais informações, acesse: http://www.arandanet.com.br/

CORTE E CONFORMAÇÃO 2009

- Data/Horário:

de 5 a 7 de outubro de 2009 (segunda-feira à quarta-feira), das 12 h às 20 h

- Local:Expo Center Norte – Pavilhão Branco e VerdeRua Coronel Marques Ribeiro, 200 – Próximo ao Metrô Tietê – São Paulo - SP

- Organização:Aranda Eventos – tel. (11) 3824.5300

Fonte: NEWTON / ARANDA EVENTOS

PRÉ-SAL, um novo começo!!!

A descoberta de grandes jazidas de óleo e gás abaixo da camada de sal da Bacia de Santos poderá tranformar a Petrobras numa das maiores produtoras mundiais de petróleo, abrindo imensa oportunidade de novos negócios para a indústria nacional e estrangeira. Em alguns meses de perfurações, a partir do segundo semestre de 2007, a companhia e seus parceiros identificaram nessas camadas as acumulações de Tupi, Júpiter, Bem-te-vi, Carioca, Caramba, Iara e outras em fase de prospecção no entorno dessas áreas.

À medida que o plano de avaliação exploratória avança para delimitar os reservatórios, outros volumes de óleo e gás são descobertos, indicando que a Petrobrás atingiu um novo patamar de exploração e produção, tornando o País um dos principais centros consumidores de bens e serviços da indústria mundial de petróleo.

As primeiras estimativas feitas em apenas uma das acumulações identificadas nesse horizonte geológico, a de Tupi, já permitem alimentar a esperança de o Brasil vir a se alinhar entre as nações exportadoras de petróleo em futuro não muito distante. Só em Tupi, a Petrobras estima algo entre 5 e 8 bilhões de barris de óleo equivalente (boe), volume que corresponde a cerca de metade das atuais reservas provadas da Petrobras, que somavam 13,92 bilhões de boe em dezembro de 2007, pelos critérios da Society of Petroleum Engineers (SPE).

As atividades de exploração e produção ao longo de grande parte da plataforma continental brasileira exigirão a construção ou afretamento de mais plataformas e sondas de perfuração, a aquisição de milhares de componentes e equipamentos, como bombas, dutos,conexões, compressores, cabos, linhas flexíveis, e a contratação de variados serviços.

Maiores informações;

1. http://www2.petrobras.com.br/presal/perguntas-respostas/
2. http://www1.folha.uol.com.br/folha/dinheiro/ult91u440468.shtml
3. Foto retirada do blog http://www.blogalvarodias.com/

Automação na Soldagem!!!!!!

“As pesquisas na área da soldagem não buscam o aprimoramento dos processos, mas buscam afastar o soldador do ambiente de solda, por ser altamente agressivo. Durante a realização de uma solda o soldador fica exposto a radiação emitida pelo arco, à gases tóxicos provenientes de reações químicas no arco, e aos salpicos de gotas de metal fundido a altas temperaturas. Além de estar em um ambiente altamente insalubre, o soldador ainda realiza muitas tarefas: como justar parâmetro e variáveis de soldagem, controlar a qualidade do cordão de solda, guiar a pistola, etc. Este tipo de trabalho faz com que o soldador fique fadigado rapidamente e isto é uma das principais causas da baixa produtividade em procedimentos com solda manual. Assim, para diminuir a interferência humana na realização das soldas, há cada vez mais tendência à automatização dos processos de soldagem. Este fato faz com que o operário não fique tão exposto aos efeitos nocivos à saúde e também faz com que se aumente a quantidade de material depositado por hora e consequentemente a produtividade. A realização de soldas retilíneas e curvilíneas no plano com uma certa regularidade são muito importantes. E esta regularidade é difícil de ser alcançada com soldagem manual, pois o soldador, por mais experiente que seja, não consegue manter constante por um longo período, parâmetros importantes, como velocidade de soldagem, altura de arco, ângulo de ataque e posicionamento da pistola sobre a trajetória. Mesmo se conseguisse manter estes parâmetros de soldagem constantes ao longo de um cordão, outra dificuldade que surgiria para o soldador, seria reporduzir repetidas vezes a mesma soldagem. este é mais um motivo para a utilização da soldagem automatizada.”

O artigo acima faz parte de um Trabalho Técnico Científico apresentado no 3.º Congresso Brasileiro de P&D em Petróleo e Gás (outubro de 2005). O título do trabalho é “Aplicação de um equipamento na mecanização da soldagem em superfícies de tanques” e de autoria de Billy Alceu de Abreu, Prof. Jair Carlos Dutra, Dr. Eng. Carlos Eduardo Broering. Laboratório de Soldagem, LABSOLDA, Universidade Federal de Santa Catarina.

Retirado do site: http://www.soldaautomatica.com.br/

Curva característica de fontes de soldagem.

Existem duas classificações de curva característica de fonte: Corrente constante (CI) e Tensão constante (CV). Essa curva determina as características estáticas da fonte, e é fornecida, normalmente, pelo fabricante da fonte em seu manual.

Corrente constante (CI):

Apresenta uma tensão em vazio (V₀, tensão na ausência de carga) relativamente alta. Durante a operação essa tensão cai rapidamente.

Como podemos observar acima, a inclinação da curva característica varia ao longo da curva, sendo acentuada na região de operação. Isso faz com que seja possível alterar o comprimento do arco sem grande alteração na corrente, possibilitando a utilização desse tipo de fonte em processos manuais como SMAW, GMAW e PAW, onde o operador pode variar o comprimento do arco sem perder consideravelmente o controle dos parâmetros de solda.

Tensão constante (CV):

Apresenta uma tensão praticamente constante ao longo de toda a curva.

Isso faz com que a alteração do comprimento do arco durante a soldagem altere bruscamente a corrente. A utilização dessas fontes se dá em processos onde a alimentação do arame é feita com velocidade constante como SAW e GMAW, por exemplo. Ao variar o comprimento do arco a corrente varia, alterando a taxa de fusão e mantendo o comprimento do arco constante.

Bibliografia:

Modenesi, Paulo J. - Fontes de Energia para a Soldagem a Arco - UFMG - Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais.

Fonte de Soldagem da década de 30!

Achei um site muito interessante. Ele fala sobre a história da soldagem, os principais pesquisadores, a história das fontes, etc....Mais um para a lista do Universo Welding!

Segue link:

http://www.weldinghistory.org/

XII EXPOSOL RIO 2009

Entre os dias 30 de setembro e 02 de outubro, das 10 às 20hrs, teremos em solo nacional uma das maiores feiras do nosso segmento. Uma feira tradicional que ocorrerá no estado do Rio de Janeiro focada no mercado de Soldagem, Corte e Inspeção. Ocorrerá palestras gratuitas e muita informação para os fissurados, interessados e curiosos.

Vamos prestigiar!

Segue link em anexo!

http://www.firjan.org.br/anexos/exposol/index.html

Sebo do Messias!

O Sebo do Messias tem muito material legal principalmente para a área de soldagem, metalurgia e mecânica. Os livros da área técnica são bem desarrumados, contudo o preço compensa. Um dia desses passei por lá, fiquei alguns minutos, e encontrei o livro "AWS Welding Handbook - Volume One - Seventh Edition" por apenas R$ 7,00 e o livro "AWS Welding Handbook - Welding, Cutting and Related Process - Sixth Edition - Section 3B" por apenas R$ 17,00. Ainda tem muita coisa por lá. Vale a pena conferir!

Segue link:
http://www.sebodomessias.com.br/

Monitoração de Qualidade On-Line da Susceptibilidade de Defeito em Soldagem por Eletrodo Revestido

Tradução do artigo “On-Line Quality Monitoring of Welding Defect Susceptibility in SMAW” escrito por “Rittichai Phonium e Bovornchok Poopat”, na “IV Thailand Material Science and Technology Conference (Ms@t IV), na seção Manufacturing and Design (Apresentações Orais), url: http://www2.mtec.or.th/th/seminar
/msativ/pdf/D03new.pdf

A importância do conhecimento dos processos de soldagem na determinação das melhores condições de desempenho dos equipamentos

James Grant - Phonethical Equipments

Rittichai Phounium e Bovornchok Poopat

Departamento de Engenharia de Soldagem e Engenharia de Produção

King Mongkut´s University of Technology Thonburi, Bangkok 10140

Fone 0-2470-9192, Fax 0-2470-9681, E-Mail: Rittichai_Pho@yahoo.co.uk

1. Resumo

Esse artigo descreve técnicas de monitoração de qualidade on-line para detectar a susceptibilidade de formação de defeitos em solda utilizando monitoração em tempo real dos parâmetros de soldagem: tensão de arco, ângulo de trabalho e ângulo de trajetória.

O processo SMAW (processo de soldagem por Eletrodo Revestido) foi o selecionado nesse estudo.
Esse experimento utilizou medidores de tensão e sensores de ângulo e velocidade para medir as variáveis da soldagem em tempo real.

O experimento consistiu de um sistema de medição de sinal das variáveis da soldagem e processamento dos dados, onde uma soldagem por eletrodo revestido de um aço carbono ASTM A36 foi executada nas posições de soldagem de filete plana e horizontal. A Especificação de Procedimento de Soldagem foi estabelecida para obter a qualidade de solda necessária. As peças do ensaio de soldagem foram feitas por um grupo de soldadores amadores.

Os resultados mostraram que a variação de tensão para fora do alcance controlado pode causar uma qualidade significante de respingos e formato irregular de deposição do cordão. Para parâmetros incorretos e não uniformes, foi observado um formato irregular e arqueado na deposição do cordão.

Quanto ao ângulo de trabalho, ângulos muito baixos ou muito altos causaram tamanho de base do filete desigual na posição de filete horizontal. A localização exata dos defeitos de soldagem pode ser facilmente localizada através do sistema de monitoração on-line assim que os defeitos da solda forem revelados. A técnica proposta pode ser implementada na fabricação real em termos de sistemas de controle de qualidade para detectar a susceptibilidade de formação de defeitos de solda que podem passar despercebidos nas atuais inspeções visuais.

2. Introdução

A soldagem por Eletrodo Revestido é bem conhecida por sua versatilidade, porque pode ser utilizada tanto em situações de produção quanto de reparo. Não requer equipamento especial e pode ser operada facilmente em localizações remotas. É um processo de soldagem estritamente manual.

Para países em desenvolvimento como a Tailândia, a soldagem manual é crucial, visto que o país ainda utiliza uma grande quantidade de operários. Todavia, a habilidade do soldador é um dos maiores problemas na indústria. Em termos de controle de qualidade da qualidade de solda, a dependência é, em grande parte, de extensivas inspeções de solda através de várias técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END).

Contudo, tempo e custo se tornam a principal limitação na inspeção de solda. A maioria dos trabalhos foi parcialmente inspecionado pela implementação do conceito de processo estatístico. Esse estudo propõe a técnica de monitoração de qualidade on-line para detectar a susceptibilidade de formação de defeitos em solda utilizando a monitoração em tempo real dos parâmetros de soldagem: tensão do arco, ângulo de trabalho e ângulo de trajetória. Esses parâmetros de soldagem são variáveis essenciais em processos de soldagem que contam com a habilidade do soldador. [1], [2]

3. Procedimento Experimental

O equipamento experimental consistiu de um sistema de medição de sinal e processamento de dados. O experimento de soldagem foi conduzido pela utilização de soldagem por eletrodo revestido. Os cordões sobre chapa foram feitos na posição plana.

As soldas de filete em união T foram feitas na posição horizontal de filete. O aço ASTM A36 e seu metal de adição correspondente conforme a AWS A5.1, E 6013, foram selecionados nesse estudo. O tamanho do espécime foi de 30x150x9mm. A corrente de soldagem foi parametrizada em 95 A, e a velocidade de soldagem em 27 cm/min. Foi utilizada a técnica de cordão retilíneo.

A figura 1 mostra uma configuração experimental consistido de mesa de soldagem e micro controladores que são incorporados em uma unidade de controle para processamento do sinal dos sensores. A partir disso, o sinal foi gravado com programas de computador. O procedimento experimental possui duas fases; primeiro, os dados de soldagem foram coletados de um soldador experiente para a padronização dos limites de tolerância de acordo com o padrão internacional de habilidades, ISO 5817. Na segunda fase, o ensaio foi executado por soldadores amadores, e todos os dados dos parâmetros de soldagem coletados também foram gravados e analisados. As amostras também foram inspecionadas visualmente de acordo com a ISO 5817.

Existem três partes no sistema, que são a entrada, o processamento e a saída.

- Entrada: A entrada do sistema pode ser descrita pela tensão, pela corrente e pelo ângulo. Todos eles são implementados utilizando sensores e CI´s conversores, como sensor de distância (GP2D12), alicate amperímetro, conversor A/D e acelerômetro, respectivamente. Adicionalmente, a mesa de soldagem possui um “rack” para carregar uma parede refletiva para as medições de velocidade e ângulo.

- Processamento: Todos os dados detectados dos sensores e conversores são mandados para o Micro Controlador MCS 51 com programação C.

- Saída: Os dados serão enviados para o PC via porta Serial, então todos os dados serão gravados e apresentados utilizando Microsoft Visual Basic como Interface Gráfica de Usuário.

Fig. 2: O software foi escrito em linguagem C com Micro Controlador MCS 51 utilizado para controlar os sensores. O programa foi compilado para o micro controlador como arquivo hexadecimal. Então, todos os dados do micro controlador serão mandados para o programa Visual Basic no computador como um arquivo de texto via porta Serial. No Visual Basic, o programa será escrito em linguagem Basic e será usado para processar os dados ou calcular dados com algoritmos, como o calculo de velocidade. Para a saída, os dados serão coletados como banco de dados e apresentados em forma de Interface Gráfica de Usuário.

Plano de teste: Os soldadores são designados para realizar duas posições de soldagem, como plana e união T. Antes da soldagem, os soldadores devem ler a Especificação de Procedimento de Soldagem. Dessa forma, o computador gravará todas as variáveis, incluindo velocidade, ângulo de eletrodo e comprimento do arco.

4. Resultados e Debate

Após a coleta de dados do sinal para a peça de trabalho apropriada,

foi mostrado que a tensão obtida, como dito anteriormente, de um soldador experiente é de 29,16 V, e o desvio padrão de 1,22 V, como mostrado na figura 3.

Os limites de tolerância foram considerados como princípio de estatística com nível de confiança de 95% [3].

O limite de tolerância foi 25,5 a 38,82 V. O ângulo de trabalho foi 80 a 90º na posição plana, e 40 a 50º para união T. O ângulo de trajetória foi de 15 a 30º. A figura 4 mostra um cordão de solda aceitável, onde todas as variáveis de solda estão dentro dos limites.

A figura 5 mostra uma comparação entre o sinal de tensão de um soldador e o resultado visual do cordão soldado. A imagem mostra as diferentes seções do cordão soldado sobre chapa (início, centro e fim). As linhas vermelhas apresentam os locais do cordão soldado onde os limites de tolerância foram ultrapassados, e o cordão soldado efetivo. A localização onde os limites de tolerância foram ultrapassados tiveram um formato inapropriado de cordão, como mostrado na seção de corte.

A figura 6 apresenta uma comparação entre o sinal de tensão de um soldador experiente e o visual do cordão soldado. Pode ser notado que a posição do cordão onde o sinal se estabeleceu dentro da tolerância teve um formato de cordão aceitável. A comparação mostra que um sinal instável saiu da tolerância e causou formato inapropriado de cordão.

A figura 7 mostra que o ângulo de trabalho correto afeta o resultado da soldagem. O soldador amador não conhecia esse parâmetro e cometeu um erro. A poça fundida é muito pequena, e posicionada de forma errada nas seções A, B e C. O soldador experiente controlou o ângulo de trabalho tanto no limite superior quanto no inferior na seções A’, B’ e C’. A poça fundida é mais profunda e soldada sem bolhas.

5. Conclusão

Esse artigo descreve a técnica de monitoração de qualidade on-line para detectar a susceptibilidade de formação de defeitos em solda utilizando monitoração em tempo real dos parâmetros de soldagem: tensão de arco, ângulo de trabalho e ângulo de trajetória. O processo de soldagem por eletrodo revestido foi selecionado nesse estudo.

Pode ser concluído que a variação de tensão para fora do alcance controlado pode causar uma quantidade significante de respingos e formato irregular de cordão. Para parâmetros não uniformes e incorretos, foi observado um formato de deposição do cordão irregular e arqueado na deposição do cordão. Quanto ao ângulo de trabalho, ângulos muito baixos ou muito altos causaram tamanho de base do filete desigual na posição de filete horizontal. A localização exata dos defeitos de soldagem pode ser facilmente localizada através do sistema de monitoração on-line assim que os defeitos da solda forem revelados. A técnica proposta pode ser implementada na fabricação real em termos de sistemas de controle de qualidade para detectar a susceptibilidade de formação de defeitos de solda que podem passar despercebidos nas atuais inspeções visuais.

6. Referências

[1] P.J Modenesi., 1999, “The Influence of Small Variations of Wire Characteristics on Arc Welding Process Stability”, Journal of materials processing Technology, pp.266-232.

[2] Sacks, R.J., 1984, In Essential of Welding, Bennet Publishing Company, Illinois, pp. 1-36, 234-289.

[3] Montgomery, D.C., 2001, Design and Analysis of Experiments, 5ª ed., John Wiley & sons, New York.

Não sou psicólogo, mas gostei do assunto!!

A psicologia do trabalho é um estudo científico do local de trabalho. Constitui hoje como um campo de aplicação de técnicas desenvolvidas pela ciência psicológica, com o intuito de avaliar aspectos que colaborem para promover a saúde do trabalhador e sua satisfação em relação ao trabalho.

A psicologia industrial surgiu no começo do século XX em função do desenvolvimento industrial e econômico, atrelada a alguns pressupostos do taylorismo.
A prática da Psicologia Industrial resumia-se inicialmente à seleção e à colocação profissional. Brown (1976) identificou mais dois tipos de prática da psicologia industrial do século XX: orientação vocacional e estudo sobre as condições de trabalho.
Através de estudos realizados em 1924, desenvolveram as Relações Humanas, que dizia que os fatores humanos influenciavam a produção.

Já em 1925 são publicados artigos sobre motivação, comunicação e comportamento de grupo. (Gilmer, 1961, p.15).
Siegel afirma que durante a segunda guerra mundial desenvolveram técnicas de colocação pessoal, treinamento, classificação de pessoal, e avaliação de desempenho.
No pós-guerra já se tem um conjunto de temas consagrado à área da Psicologia Industrial: a seleção, a classificação de pessoal, a avaliação de desempenho, as condições de trabalho, o treinamento, a liderança.

Com o desenvolvimento da Psicologia Industrial, novas técnicas surgiram, Assim, surge a segunda face da psicologia do trabalho que é a Psicologia Organizacional.
A Psicologia Organizacional surgiu à medida que os psicólogos deixaram de estudar somente os postos de trabalho para contribuir também na estrutura da organização, ou seja, não foi uma ruptura radical com a Psicologia Industrial e sim uma ampliação do seu objeto de estudo.

Com a evolução do pensamento em relação a empresa fica nítido que a Psicologia do Trabalho obteve uma enorme influencia por apresentar um objetivo maior para os indivíduos do que para a empresa, pois enxerga o homem como um ser ativo.

Dica:
Livro - "Psicologia do Trabalho e Gestão dos Recursos Humanos: Estudos Contemporâneos" -

Iris Barbosa Goulart

Por que você é um soldador?

Marty Rice, instrutor de soldagem da High School Carrer Center no Texas (USA), escreveu uma excelente coluna, na qual ele fala sobre como ele virou um soldador e por que ele continua no mercado.

Marty Rice escreveu sobre as horas boas, as excelentes, pagamento, disponibilidade para viajar ao redor do mundo, os grandes amigos e outras recompensas que se encontram na vida de um soldador.

Uma fiel descrição da vida de um soldador, faz-nos pensar: "Por que você é um soldador?"

Conte-nos o que te fez pensar em soldagem pela primeira vez, o que você gosta e o que você odeia sobre isso, e qual significado a soldagem tem em sua vida?

Francamente, não é uma profissão suave e dócil. Marty Rice destacou alguns aspectos como a grosseria, dureza e periculosidade. Por que fazer isso?

Divida as suas experiências conosco!

Segue Link da reportagem:
http://www.thefabricator.com/ArcWelding/ArcWelding_Article.cfm?ID=1836

O Ponta Pé!

Olá,

Este blog tem como função concentrar informações relacionadas ao universo da soldagem, gerar discussões, esclarecer dúvidas, dar dicas, etc.

No decorrer da vida útil deste blog, tenho como objetivo colher o maior número de informações e repassá-las a vocês (curiosos, estudantes, trabalhadores...).

O conteúdo será composto por vídeos, trabalhos, teses, dissertações, traduções, artigos, achados, curiosidades...

Assim, fico muito grato por ajudar a revelar este universo.